Epoxidharz-Selbstnivellierender Farbsandboden | Für gewerbliche, industrielle und hochwertige Wohnprojekte

Produkteinführung

Spezifikationen

Ein umweltfreundlicher, ästhetisch ansprechender, hoch verschleißfester, hochwertiger, druckfester, hervorragend haftender, fleckenbeständiger, fugenloser, integrierter neuer Verbund-Dekorboden mit steinartigem Dekoreffekt und farbiger Struktur.

Merkmale und Vorteile

• Verfügbare Farboptionen, gute dekorative Wirkung, schön und elegant;
  
• Hervorragende Verschleißfestigkeit, hohe Lasttragfähigkeit und Flexibilität;
  
• Einfache Verarbeitung, niedrige Arbeitskosten.

Anwendungen

Garagenvillen, Bürogebäude, hochwertige Tiefgaragen, Gebäude für Fabriken im Bereich erneuerbarer Energien, pharmazeutische Produktionsstätten, verschiedene Gewerberäume, Krankenhäuser, Schulen usw. Kann Terrazzo, Marmor, Bodenfliesen usw. ersetzen.

Produktinformationen

Verpackung
Komponente A: 26,3 kg + Komponente B: 3,7 kg
A:B = 7:1
Haltbarkeit
Empfohlene Verwendung innerhalb von sechs Monaten unter ungeöffneten Bedingungen. Bei Überschreitung der Haltbarkeitsdauer ist eine Probentestung erforderlich; nur bei normalen Ergebnissen verwenden.
Lagerung und Transport: Bei trockenen Bedingungen zwischen 5 und 30 °C lagern, Verpackung verschlossen halten, vor Licht schützen, trocken lagern, hohe Temperaturen und offene Flammen vermeiden.

Konstruktionsdetails

Bau Bedingungen
Anwendung umgebungstemperaturbereich: 10–35 °C, Anwendungsluftfeuchtigkeitsbereich < 80 %. Die Untergrundtemperatur sollte mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur der Luft liegen. Bei Temperaturen unter 20 °C Winterqualität verwenden. Lüftungsbedingungen: Stellen Sie sicher, dass der Verarbeitungsbereich gut belüftet und staubfrei ist. Starke Winde sollten jedoch vermieden werden, um zu verhindern, dass Staub das Erscheinungsbild beeinträchtigt.
Hinweis:
Dieses Produkt ist nicht für Bereiche mit direkter Sonneneinstrahlung oder hoher UV-Intensität geeignet.

Untergrundvorbehandlung
1. Alle neuen oder alten Betonböden müssen eine Betonfestigkeit von mindestens C25 aufweisen. Oberflächenverschmutzungen und lose Bestandteile vollständig entfernen, bis tragfähiger Beton freiliegt.
2. Bei neuem Beton sicherstellen, dass die Bodenfläche die Aushärtezeit abgeschlossen hat und der Feuchtigkeitsgehalt ≤ 6 % beträgt (gemessen mit dem TRAMEX CME4-Beton-Feuchtemessgerät). Die Betonoberfläche mit tragbaren Strahlgeräten oder Schleifmaschinen bearbeiten, um die erforderliche Oberflächenrauheit zu erreichen.
3. Bei vorhandenen Beschichtungen lose oder inkompatible alte Anstrichschichten abschleifen, bis die Betonoberfläche freiliegt. Saubere, trockene und kompatible Beschichtungen müssen möglicherweise nicht entfernt werden.
4. Bei ölkontaminierten Böden: Falls Öl die Haftung der Beschichtung auf dem Untergrund erheblich beeinträchtigt, den ölkontaminierten Bereich vollständig entfernen und abschleifen. Für detaillierte Untergrundvorbereitungsdokumentation wenden Sie sich an die technische Abteilung oder die Ingenieurabteilung des Unternehmens.

BAUWEISE
Verfahren: Glätten mit der Kelle
Bei der kellenförmigen Applikation eine Kelle mit geeigneter Zahnungstiefe entsprechend der gewünschten Schichtdicke auswählen. Die Beschichtungsstärke hängt eng mit der Auftragsmenge zusammen; im Allgemeinen wird eine Kelle mit einer Zahnungstiefe von 3 mm gewählt.
Während der Verarbeitung muss eine Nadelrolle verwendet werden, um die Beschichtungsschicht zu durchdringen. Dies hilft, die Bildung von Blasen zu verhindern und erzeugt eine gleichmäßige Oberflächenwirkung, wodurch Oberflächenlaitance beseitigt wird.
Achten Sie während der Verarbeitung auf Chargenunterschiede; versuchen Sie, die Anwendung kontinuierlich in abgetrennten Bereichen durchzuführen, um Farbunterschiede zwischen den Chargen zu minimieren.

Mischen
Mischen Sie keine übermäßige Materialmenge. Stellen Sie sicher, dass die Verarbeitung innerhalb der Topfzeit unter den tatsächlichen Temperaturbedingungen vor Ort erfolgt. Rühren Sie zunächst Komponente A gleichmäßig um, fügen Sie dann unter Rühren Komponente B hinzu. Mischen Sie mit einem elektrischen Rührgerät ca. 1 Minute lang bis zur Homogenität (je nach Leistung und Drehzahl des Rührgeräts). Bei manuellem Rühren sollte die Zeit auf 2–3 Minuten erhöht werden, bis der Härter und das farbige Quarz-Aggregat als Hauptkomponente vollständig und gleichmäßig vermischt sind.

Verarbeitungsrate
1,6–3 kg pro Quadratmeter
Eine höhere Verarbeitungsrate führt zu einer größeren Schichtdicke.
Hinweis: Eine zu niedrige Verarbeitungsrate kann leicht zu Problemen wie unzureichender Abdeckung der Grundfarbe, freiliegendem Aggregat oder schlechter Nivellierung führen.

Standardaufbauverfahren
Erster Anstrich: Auftragen einer epoxidischen Durchdringungsgrundierung mit der Rolle.
Zweiter Anstrich: Auftragen einer epoxidischen Mörtelausgleichsschicht mit der Kelle.
Dritter Anstrich: Auftragen einer epoxidischen Füllschicht mit der Kelle.
Vierter Anstrich: Auftragen einer lösemittelfreien, farbigen epoxidischen Selbstnivellierschicht als Deckschicht (2,0–3,0 kg/m²) mit der Kelle.
Fünfter Anstrich: Auftragen einer wasserbasierten Polyurethan-Glanzdeckschicht mit der Rolle (Verbrauch: 0,04–0,08 kg/m²).

Anwendungsparameter

Aushärtungsdetails

Trocknungszeit
Oberflächentrocknung: 4 Stunden; Durchtrocknung: 48 Stunden.
Überstreichintervall l
Führen Sie den nächsten Anstrich erst durch, nachdem Sie bestätigt haben, dass der vorherige Anstrich vollständig trocken ist. Unter Standardbedingungen beträgt die typische Zeitdauer zwischen den Anstrichen 24 Stunden.
Service
Leichter Fußgängerverkehr ist nach 48 Stunden möglich (Durchtrocknung). Für schwere Lasten ist eine volle Aushärtung nach 7 Tagen erforderlich.
Hinweis
Die Trocknungszeit wurde unter Standardbedingungen (25 °C, 50 % Luftfeuchtigkeit) gemessen und dient lediglich als Orientierungshilfe.
Die Trocknungsgeschwindigkeit variiert erheblich je nach Temperatur und Luftfeuchtigkeit und wird zudem von der Schichtdicke, der Belüftung sowie den darunterliegenden Anstrichen beeinflusst. Im Allgemeinen verkürzt sich die Trocknungszeit bei steigender Temperatur und verlängert sich bei sinkender Temperatur.

Häufige Anwendungsprobleme

1. Starke Kelleabdrücke. Hohe Viskosität und ungleichmäßige Kraft beim Kellen führen zu starken Abdrücken und einer ungleichmäßigen Verteilung der Zuschlagstoffe – besonders auffällig bei dunkleren Farben. Bevorzugen Sie daher helle Farbtöne und verwenden Sie vor Ort eine Stachelrolle hin und her, um Luftblasen zu entfernen und so Abdrücke sowie eine ungleichmäßige Zuschlagstoffverteilung zu reduzieren.
2. Übermäßige Luftblasenbildung. Eine zu hohe Auftragsmenge des Produkts führt zu einem relativ langsamen Entlüftungsprozess; zudem wird häufig auf den Einsatz einer Stachelrolle zur Entlüftung verzichtet. Verwenden Sie nach dem Kellen vor Ort stets eine Stachelrolle hin und her – insbesondere bei hohen Temperaturen, da dort die Reaktion beschleunigt abläuft und sich leichter Luftblasen bilden.
3. Ungleichmäßige Zuschlagstoffverteilung. Dieses Material setzt eine hohe Untergrundebenheit voraus. Große Niveaudifferenzen bewirken ein Fließen des Materials und damit ungleichmäßige Effekte bei der Zuschlagstoffverteilung.
4. Schlechter Zuschlagstoffverteilungseffekt, freiliegende Zuschlagstoffe. Ursache ist eine zu geringe Auftragsmenge. Die empfohlene Auftragsmenge beträgt mehr als 2 kg/m².

Vorsichtsmaßnahmen

1. Temperaturbereich der Anwendungsumgebung: 10–35 °C. Eine zu hohe Temperatur führt zu einer schnellen Reaktion, einer verkürzten Verarbeitungszeit und einer schlechten Oberflächenebnung. Luftfeuchtigkeitsbereich der Anwendungsumgebung: < 80 %. Die Untergrundtemperatur muss mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur der Umgebungsluft liegen.
2. Bei zu niedriger Temperatur steigt die Viskosität. Das Material kann vor dem Dosieren und der Verarbeitung erwärmt werden (z. B. mittels Heizgerät).
3. Unmittelbar nach dem Auftragen mit der Kelle die Oberfläche mit einer Nadelrolle in beiden Richtungen abrollen, um Luftblasen zu entfernen. Treten an einigen Stellen Farbflussmarkierungen auf, so ist die Nadelrolle kontinuierlich hin und her zu führen, bis die Flussmarkierungen verschwunden sind.
4. Die Ebenheit des Untergrunds muss den Anforderungen entsprechen: Abweichung von weniger als 3 mm unter einer 2-m-Latte. Andernfalls können Fließprobleme auftreten.
5. Die Auftragsmenge muss der empfohlenen Menge entsprechen.
6. Schadhafte Bereiche des Bodens und des Untergrunds erfordern eine Rillenbehandlung, wobei die Rillen mit einem lösungsmittelfreien Epoxid-Ausgleichsanstrich gefüllt werden, um eine Verankerungswirkung zu erzielen.

Nutgröße und -länge
Die Nuten müssen senkrecht und regelmäßig angebracht sein. Die Nuttiefe und -breite sollten das Doppelte der Dicke des Beschichtungssystems betragen. Halten Sie einen Abstand von ca. 100 mm zu den Wänden ein, wobei die Nuten parallel zur Wand verlaufen; die eingeschlossene Fläche darf 20 Quadratmeter nicht überschreiten.
Nutenposition
Die Nuten sollten in der Nähe von Stützen, Fundamenten, Bauabschlusskanten, Fugen, allen Kanten, Verbindungsabständen, Stützen, Türöffnungen, Abläufen sowie in der Mitte von Bodendurchbrüchen angebracht werden.
Nutfüllmaterial
Epoxid-Ausgleichsschicht gemischt mit Quarzsand. Für Einzelheiten wenden Sie sich bitte an die technische Abteilung des Unternehmens.