Durchlässiger Beton für Gehwege, Plätze, Parks, Parkplätze und andere Bereiche – ein wesentliches Produkt für den Aufbau einer Schwammstadt

Beschreibung

i. Produktvorstellung

Durchlässiger Beton ist ein funktioneller Pflasterwerkstoff, der durch Mischen und Verlegen sauberer, korrekt sortierter Gesteinskörnung mit hochwertigem Zement, Zusatzmitteln und Wasser gemäß einer spezifischen Mischungsverhältnis hergestellt wird. Er zeichnet sich durch Geräuschminderung, Rutschfestigkeit, ästhetische Wirkung, Durchlässigkeit und Verkehrstauglichkeit aus. Er wird weit verbreitet auf Gehwegen, Plätzen, in Parks, auf Parkplätzen und anderen Bereichen eingesetzt und ist ein wesentliches Produkt für den Aufbau von Schwammstädten.

iI. Produktmerkmale

• Verschiedene Farben, starke optische Aufwertungswirkung.
• Einfache Konstruktion; gewöhnliche Bau-Teams können die Arbeiten nach entsprechender Anleitung ausführen. Die Materialien sind leicht verfügbar, wobei der Großteil lokal bezogen werden kann.
• Hohe Kostenwirksamkeit durch Integration mehrerer Funktionen wie Rutschfestigkeit, Durchlässigkeit und Geräuschminderung.

ⅲ. Geltungsbereich von Anwendung

Hauptsächlich für Verkehrsflächen mit geringer Belastung, Gestaltungsflächen, Baumscheiben, Uferbefestigungen, Parkplätze, Gehwege, Plätze usw. geeignet.

iV. Arten von durchlässigem Beton

Durchlässiger Beton wird in zwei Typen unterteilt: vollständig durchlässige und teilweise durchlässige Pflasterflächen.

Die Tragschicht einer vollständig durchlässigen Pflasterfläche besteht in der Regel aus natürlichem Boden. Der Boden muss verdichtet, mit Geotextil abgedeckt und anschließend mit einer Schottertragschicht versehen werden. Auf diese Schottertragschicht wird der durchlässige Beton aufgebracht. Diese Ausführungsart erfordert in der Regel eine Mindestdicke von 10 cm oder mehr.

Die Tragschicht für eine halbdurchlässige Fahrbahn kann aus gewöhnlichem Zementbeton oder Asphalt bestehen. Bei Zementbetontragschichten sollte zur Verbesserung der Haftung eine Zementschlämme aufgetragen werden. Bei Asphaltbetontragschichten ist ein Dichtungsmittel aufzutragen, um die Verbindung mit der durchlässigen Oberfläche zu verbessern. Diese Art erfordert im Allgemeinen eine Dicke von mindestens 5 cm.

ⅴ. Bauablauf

1. Herstellung der Untergrundtragschicht

2. Herstellung der Fahrbahnoberflächenschicht

Einführung in den Bauablauf

• Markieren Sie die Planungslinien und befestigen Sie die Schalung.
• Auf einer bloßen Erdtragschicht ist der Boden zu verdichten, die Oberfläche anzufeuchten und eine Geotextilbahn auszulegen. Bei einer Zementtragschicht ist die Zementoberfläche anzufeuchten oder mit einer Zementschlämme zu bestreichen. Das Einbringen der Mischung auf einer trockenen Oberfläche ist strengstens untersagt.
• Verwenden Sie einen Mischer vom Typ 350 und geben Sie etwa 0,33 Kubikmeter Gesteinskörnung, 100–120 kg Zement, 3–4 kg Bindemittel (bzw. 3–4 kg flüssigen Zusatzstoff) sowie Wasser hinzu. Die Wassermenge variiert je nach Baustelle. Ermitteln Sie den geeigneten Wassergehalt beim ersten Ansatz und verwenden Sie diesen als Grundlage für die folgenden Ansätze. Der ideale Zustand ist: Alle Gesteinskörnungen sind vollständig mit Zementleim überzogen, und der Leim zeigt weder Ausschwitzungen noch ein übermäßiges Fließen. Fehlt der Zementleim, ist der Wassergehalt zu niedrig – dies kann nach dem Einbau zu Kornverlust führen; fügen Sie daher Wasser hinzu. Fließt der Leim, wird die Decke nach dem Einbau undicht; verwerfen Sie die Mischung oder verwenden Sie sie als Unterschicht.
• Einfüllreihenfolge: Geben Sie zunächst Wasser in den Mischer, anschließend Gesteinskörnung, Zement und Bindemittel gemeinsam hinzu. Rühren Sie mindestens 4 Minuten lang, bis die Materialien in der Mischtrommel homogen verteilt sind, bevor Sie entleeren.
• Transportieren Sie die Mischung mit Schubkarren. Halten Sie die Schubkarrenwanne feucht. Die Zeit vom Transport der Mischung zur Baustelle bis zum Abschluss der Pflasterarbeiten darf 40 Minuten nicht überschreiten und im heißen, trockenen Sommer 20 Minuten nicht überschreiten.
• Am Verlegeort wird die Mischung zunächst manuell mit einer Richtscheibe eingeebnet; anschließend erfolgt das Glätten hin und her mit einer Zementglättmaschine. Verbleibende Vertiefungen nach dem Glätten sind mit der Mischung aufzufüllen und erneut zu glätten. Bereiche, die für die Maschine unzugänglich sind, müssen manuell mit einer Kelle geglättet werden; andernfalls ist die Festigkeit unzureichend und es kann leicht zu Abplatzungen von Partikeln kommen.
• Unmittelbar nach dem Glätten ist die Oberfläche mit einer Kunststofffolie abzudecken, um eine zu schnelle Wasserverdunstung und damit einen Zementausfall zu verhindern. Zum Beschweren der Folie können Splitt, lange Holzbretter oder Erde verwendet werden (bei Verwendung von Erde sind die Reinigungsanforderungen zu beachten).
• Nach dem Abdecken mit Folie beginnt die Aushärtephase. Der Verkehr muss eingeschränkt und der Zugang für Fußgänger untersagt werden. In der Regel dauert die Folienabdeckung 3 bis 5 Tage. Sofern das Innere der Folie feucht bleibt, ist keine zusätzliche Wasserpflege erforderlich.
• Dehnungsfugen schneiden. Es wird empfohlen, alle 6–8 Meter eine Dehnungsfuge anzubringen.
• Nachdem die Oberflächenschicht getrocknet ist, die Oberflächensperre versprühen. Für detaillierte Sprühverfahren siehe die „Anleitung für die Verarbeitung von Sperren für durchlässige Pflasterungen“.

vI. Werkzeuge und Geräte

vII. Vorsichtsmaßnahmen

• Vor Beginn der Bauarbeiten müssen die Bordsteine bereits eingebaut sein. Falls keine Bordsteine eingebaut sind, muss eine Schalung errichtet werden.
• Die Ausführung von Bauarbeiten ist strengstens untersagt, wenn die Temperaturen kontinuierlich unter 0 °C liegen. Es müssen Frostschutzmittel zugegeben und die Aushärtezeit verlängert werden.
• Unabhängig von den Baubedingungen ist die Fläche unverzüglich mit einer Kunststofffolie abzudecken, um die Aushärtung sicherzustellen.
• Alle Baufugen sind an den Dehnungsfugen anzubringen. Geschwungene Muster beeinträchtigen nicht die Notwendigkeit gerader Dehnungsfugen. Als Füllmaterial für Dehnungsfugen können Schaumstoffplatten oder spezielle Fugendichtmassen verwendet werden.
• Die Mindeststärke kann 5 cm betragen, wobei jedoch kein Fahrzeugverkehr zugelassen ist; dies gilt ausschließlich bei einer Betonunterlage. Bei einer Stärke von 10 cm oder mehr kann die Ausführung in zwei Schichten erfolgen. Es stehen zwei Optionen zur Auswahl: Entweder wird die Basisschicht 3–5 Tage lang ausgehärtet, bevor die Deckschicht aufgebracht wird; oder beide Schichten werden gleichzeitig hergestellt – hierfür sind zwei Mischer und zwei Arbeitsteams erforderlich.
• Häufige Ursachen für das Ablösen von Partikeln sind: zu trockene Mischung, verspätetes Glätten oder fehlende Folienhärtung. Als Lösungen kommen eine verstärkte Auftragung von Oberflächensealer oder der Einsatz eines Klebstoffs zur Aggregatverklebung infrage.

Anwendungen

Wird häufig in Gehwegen, Plätzen, Parks, Parkplätzen und anderen Bereichen eingesetzt und ist ein wesentliches Produkt für den Aufbau sogenannter Schwammstädte.