Calcestruzzo drenante per marciapiedi, piazze, parchi, aree di parcheggio e altre zone: è un prodotto essenziale per la costruzione di città spugna

Descrizione

i. Introduzione del prodotto

Il calcestruzzo drenante è un materiale funzionale per pavimentazioni ottenuto mescolando e posando aggregati puliti e di dimensioni appropriate con cemento di alta qualità, additivi e acqua secondo un preciso rapporto di miscelazione. Si distingue per la riduzione del rumore, l’antiscivolosità, l’effetto estetico, la permeabilità e la percorribilità. È ampiamente utilizzato in marciapiedi, piazze, parchi, parcheggi e altre aree ed è un prodotto essenziale per la costruzione delle città spugna.

iI. Caratteristiche del prodotto

• Disponibile in diversi colori, con forte effetto di miglioramento estetico.
• Costruzione semplice; squadre edili ordinarie possono eseguire i lavori dopo una breve formazione. I materiali sono facilmente reperibili, per la maggior parte disponibili a livello locale.
• Elevata rapporto costo-efficacia, con integrazione di molteplici funzioni quali antiscivolo, permeabilità e riduzione del rumore.

ⅲ. Ambito di Applicazione

Utilizzato principalmente per pavimentazioni stradali a basso carico, pavimentazioni paesaggistiche, aiuole per alberi, protezione delle scarpate fluviali, parcheggi, marciapiedi, piazze, ecc.

iV. Tipologie di calcestruzzo drenante

Il calcestruzzo drenante si distingue in due tipologie: pavimentazione completamente drenante e pavimentazione parzialmente drenante.

La fondazione di una pavimentazione completamente drenante è generalmente costituita da terreno naturale. Il terreno deve essere compattato, ricoperto con geotessile e quindi sovrastato da uno strato di ghiaia frantumata. Il calcestruzzo drenante viene posato sopra lo strato di ghiaia frantumata. Questa tipologia richiede generalmente uno spessore di almeno 10 cm.

La base per una pavimentazione semipermeabile può essere costituita da normale calcestruzzo cementizio o da asfalto. Per le basi in calcestruzzo cementizio, si deve spazzolare sulla superficie una malta cementizia per migliorare l’adesione. Per le basi in conglomerato bituminoso, va applicato un sigillante per potenziare l’aderenza con la superficie drenante. Questo tipo di pavimentazione richiede generalmente uno spessore di almeno 5 cm.

ⅴ. Procedura di costruzione

1. Costruzione del trattamento della base del terreno

2. Costruzione dello strato superficiale della pavimentazione

Introduzione al processo di costruzione

• Segnare le linee di progetto e fissare le casseforme.
• Su una base di terreno naturale, compattare il terreno, inumidire la superficie e posare un geotessile. Su una base in cemento, inumidire la superficie cementizia oppure spazzolare una malta cementizia. È severamente vietato posare la miscela su una superficie asciutta.
• Utilizzando un miscelatore da 350, aggiungere circa 0,33 metri cubi di aggregato, 100-120 kg di cemento, 3-4 kg di legante (oppure 3-4 kg di additivo liquido) e acqua. La quantità di acqua varia in base ai diversi cantieri. Determinare il contenuto idrico appropriato durante la prima miscelazione e utilizzarlo come riferimento per le successive. Lo stato ideale è: tutti gli aggregati sono ricoperti dalla pasta cementizia, e la pasta non perde acqua (bleeding) né scorre eccessivamente. Se non è presente alcuna pasta cementizia, il contenuto idrico è troppo basso, il che potrebbe causare la perdita di particelle dopo la posa; aggiungere acqua. Se la pasta scorre, il manto stradale risulterà impermeabile dopo la posa; scartare la miscela oppure utilizzarla nello strato di sottofondo.
• Sequenza di caricamento: aggiungere prima l'acqua, quindi aggiungere contemporaneamente aggregato, cemento e legante. Mescolare per almeno 4 minuti fino a ottenere un'omogeneità completa dei materiali nel tamburo del miscelatore prima dello scarico.
• Trasportare la miscela utilizzando carriole. Mantenere umido il cassone della carriola. Il tempo trascorso dal trasporto della miscela sul cantiere al completamento della posa non deve superare i 40 minuti e, durante l’estate calda e secca, non deve superare i 20 minuti.
• Sul sito di posa, livellare inizialmente la miscela manualmente con una staggia, quindi utilizzare una macchina per la finitura del calcestruzzo per appianarla avanti e indietro. Se dopo la finitura rimangono delle depressioni, riempirle con la miscela preparata e proseguire con la finitura. Le aree non raggiungibili dalla macchina devono essere appianate manualmente con una cazzuola; in caso contrario, la resistenza risulterà insufficiente e le particelle potrebbero staccarsi facilmente.
• Subito dopo l’appianatura, coprire la superficie con un film di plastica per impedire un’evaporazione rapida dell’acqua, che potrebbe causare il degrado del cemento. Fissare il film con pietrisco, assi di legno lunghe o terra (prestando attenzione ai requisiti di pulizia qualora si utilizzi la terra).
• Dopo aver coperto con pellicola, inizia il periodo di maturazione. Il transito deve essere limitato e l'accesso pedonale è vietato. In genere, la maturazione con pellicola dura da 3 a 5 giorni. Se l'interno della pellicola rimane umido, non è necessaria alcuna ulteriore maturazione con acqua.
• Tagliare i giunti di dilatazione. Si raccomanda di realizzare un giunto di dilatazione ogni 6–8 metri.
• Dopo che lo strato superficiale è asciutto, applicare mediante spruzzatura il sigillante superficiale. Per le procedure specifiche di spruzzatura, fare riferimento alle Istruzioni per la posa del sigillante per pavimentazioni drenanti.

vI. Attrezzature e macchinari

vII. Precauzioni

• Prima della posa, il direttore dei lavori deve aver installato i cordoli. Se i cordoli non sono stati installati, è necessario realizzare un cassero.
• La posa è rigorosamente vietata quando le temperature rimangono costantemente al di sotto di 0 ℃. È obbligatorio aggiungere additivi antigelo e prolungare il periodo di maturazione.
• Indipendentemente dalle condizioni di cantiere, procedere tempestivamente alla copertura con pellicola di plastica per la maturazione.
• Tutti i giunti di posa devono essere realizzati in corrispondenza dei giunti di dilatazione. Le configurazioni curve non esimono dall’obbligo di prevedere giunti di dilatazione rettilinei. I materiali di riempimento per i giunti di dilatazione possono essere lastre in schiuma o sigillanti specifici per giunti.
• Lo spessore minimo può essere di 5 cm, ma in tal caso non è consentito il transito di veicoli; questa condizione si applica esclusivamente quando la base è in calcestruzzo. Per uno spessore pari o superiore a 10 cm, la posa può essere eseguita in due strati. Sono disponibili due opzioni: la prima prevede la maturazione dello strato di base per 3-5 giorni prima dell’applicazione dello strato superficiale; la seconda consiste nella posa simultanea di entrambi gli strati, che richiede l’impiego di due betoniere e di due squadre di operatori.
• Le cause più comuni del distacco delle particelle includono: impasto eccessivamente secco, livellamento ritardato o mancata cura del film superficiale. Le soluzioni comprendono l’applicazione di ulteriore sigillante superficiale oppure l’utilizzo di un adesivo per il legame degli aggregati.

Applicazioni

Ampia diffusione su marciapiedi, piazze, parchi, aree di parcheggio e altre zone; è un prodotto essenziale per la costruzione delle città spugna.