Hormigón permeable para aceras, plazas, parques, aparcamientos y otras zonas; es un producto esencial para la construcción de ciudades esponja

Descripción

i. Introducción del producto

El hormigón permeable es un material funcional para pavimentos fabricado mediante la mezcla y colocación de áridos limpios y de granulometría adecuada con cemento de alto grado, aditivos y agua, según una dosificación específica. Destaca por su capacidad de reducción de ruido, su efecto antideslizante, su atractivo estético, su permeabilidad y su aptitud para el tráfico. Se utiliza ampliamente en aceras, plazas, parques, aparcamientos y otras zonas, constituyendo un producto esencial para la construcción de ciudades esponja.

iI. Características del producto

• Varios colores, fuerte efecto de mejora estética.
• Construcción sencilla; equipos de construcción ordinarios pueden llevar a cabo la obra tras recibir instrucciones. Los materiales están fácilmente disponibles, y la mayoría pueden adquirirse localmente.
• Alta relación costo-efectividad, integrando múltiples funciones como antideslizamiento, permeabilidad y reducción de ruido.

ⅲ. Alcance de Aplicación

Se utiliza principalmente en pavimentos para tráfico de carga ligera, pavimentos paisajísticos, pozos para árboles, protección de taludes ribereños, estacionamientos, aceras, plazas, etc.

iV. Tipos de hormigón permeable

El hormigón permeable se divide en dos tipos: pavimento totalmente permeable y pavimento semipermeable.

La base de un pavimento totalmente permeable suele ser suelo natural. Este debe estar compactado, cubierto con geotextil y, posteriormente, recubierto con una capa de grava triturada. El hormigón permeable se coloca sobre esta capa de grava triturada. Este tipo requiere generalmente un espesor de 10 cm o más.

La base para una pavimentación semipermeable puede ser hormigón de cemento ordinario o pavimento asfáltico. Para las bases de hormigón de cemento, se debe aplicar una lechada de cemento para mejorar la adherencia. Para las bases de hormigón asfáltico, se debe aplicar un sellador para mejorar la unión con la superficie permeable. Este tipo requiere generalmente un espesor de 5 cm o más.

v. Procedimiento de construcción

1. Construcción del tratamiento de la base del terreno

2. Construcción de la capa superficial del pavimento

Introducción al proceso de construcción

• Marcar las líneas de diseño y fijar los encofrados.
• Sobre una base de suelo natural, compactar el suelo, humedecer la superficie y colocar geotextil. Para una base de cemento, humedecer la superficie de cemento o aplicar una lechada de cemento. Está estrictamente prohibido colocar la mezcla sobre una superficie seca.
• Utilizando una mezcladora de tipo 350, añada aproximadamente 0,33 metros cúbicos de áridos, 100-120 kg de cemento, 3-4 kg de aglutinante (o 3-4 kg de aditivo líquido) y agua. La cantidad de agua varía según el emplazamiento. Determine el contenido adecuado de agua durante la primera mezcla y utilícelo como base para las mezclas posteriores. El estado ideal es: todos los áridos están recubiertos con pasta de cemento, y dicha pasta no segregue ni fluya excesivamente. Si no hay pasta de cemento, el contenido de agua es demasiado bajo, lo que podría provocar pérdida de partículas tras la colocación; añada agua. Si la pasta fluye, el pavimento resultará impermeable tras la colocación; deseche la mezcla o utilícela en la capa de regularización.
• Secuencia de alimentación: primero añada agua, luego agregue simultáneamente los áridos, el cemento y el aglutinante. Mezcle durante al menos 4 minutos hasta que los materiales en el tambor de mezcla queden homogéneos antes de descargar.
• Transporte la mezcla utilizando carretillas. Mantenga la tolva de la carretilla húmeda. El tiempo transcurrido desde el transporte de la mezcla hasta el lugar de colocación hasta la finalización del pavimento no debe superar los 40 minutos, ni los 20 minutos durante el verano caluroso y seco.
• En el sitio de pavimentación, nivele inicialmente la mezcla manualmente con una regla, y luego utilice una máquina de alisado de cemento para alisarla de ida y vuelta. Si tras el alisado persisten depresiones, rellénelas con la mezcla preparada y continúe el alisado. Las zonas inaccesibles para la máquina deben alisarse manualmente con una llana; de lo contrario, la resistencia será insuficiente y las partículas podrían desprenderse fácilmente.
• Inmediatamente después del alisado, cubra la superficie con una lámina de plástico para evitar que la evaporación rápida del agua provoque la falla del cemento. Utilice piedras trituradas, tablas largas de madera o tierra para sujetar la lámina (tenga en cuenta los requisitos de limpieza si emplea tierra).
• Después de cubrir con lámina, comienza el período de curado. Se debe restringir el tráfico y está prohibido el acceso peatonal. Por lo general, el curado con lámina dura de 3 a 5 días. Si el interior de la lámina permanece húmedo, no se requiere curado adicional con agua.
• Cortar juntas de expansión. Se recomienda cortar una junta de expansión cada 6-8 metros.
• Una vez que la capa superficial esté seca, aplicar el sellador superficial mediante pulverización. Para los procedimientos específicos de pulverización, consultar las Instrucciones de aplicación del sellador para pavimentos permeables.

ⅵ. Herramientas y equipos

vII. Precauciones

• Antes de la construcción, el encargado debe haber instalado las bordillas. Si no se han instalado bordillas, es obligatorio colocar encofrados.
• La construcción está estrictamente prohibida cuando las temperaturas permanecen continuamente por debajo de 0 ℃. Deben añadirse aditivos anticongelantes y debe prolongarse el período de curado.
• Independientemente de las condiciones de construcción, cubra inmediatamente con película de plástico para el curado.
• Todas las juntas de construcción deben ubicarse en las juntas de dilatación. Los patrones curvos no afectan la necesidad de juntas de dilatación rectas. Los materiales de relleno para las juntas de dilatación pueden ser placas de espuma o selladores especializados para juntas.
• El espesor mínimo puede ser de 5 cm, pero no se permite el tráfico vehicular, y esto aplica únicamente cuando la base es de hormigón. Para espesores de 10 cm o más, se puede ejecutar en dos capas. Existen dos opciones: una consiste en curar la capa base durante 3 a 5 días antes de aplicar la capa superficial; la otra consiste en construir ambas capas simultáneamente, lo que requiere dos mezcladoras y dos equipos de trabajadores.
• Las causas comunes de desprendimiento de partículas incluyen: mezcla demasiado seca, nivelación tardía o falta de curado de la película. Las soluciones incluyen aplicar más sellador superficial o utilizar adhesivo para la fijación de los áridos.

Aplicaciones

Ampliamente utilizado en aceras, plazas, parques, estacionamientos y otras zonas, constituye un producto esencial para la construcción de ciudades esponja.